Ve srovnání s velkoobjemovou PCBA je účinnost výroby nízkoobjemových PCBA s vysokým mixem nízká a pořizovací náklady jsou vysoké. Navíc je obtížné dosáhnout úplné automatizace; plán výroby a organizace jsou složitější a obvykle se potýkají s mnoha problémy, které vyžadují výrobce PCBA s bohatými zkušenostmi.
EASHUB často používá následující metody pro neustálé zlepšování maloobjemové výroby DPS a kontrolu kvality osazování DPS. Dále se podívejme na kroky, které EASHUB podniká pro udržení kvality PCB.

Nízkoobjemové kroky kontroly kvality PCBA
Nízkoobjemová kontrola kvality PCBA může pomoci snížit výrobní náklady a zlepšit přesnost vývoje PCB. Aby se zlepšila míra kvalifikace zpracování čipů SMT a spolehlivost kvality výrobních vzorků, bude EASHUB provádět návrh PCB, nákup součástí, tok procesu a výrobní zařízení a personál jsou sledovány a kontrolovány v průběhu celého procesu.
Mezi těmito kontrolními opatřeními je ve výrobním procesu PCB zásadní kontrola SMT patchů. Pokud dojde k závadě v SMT, nechme způsobit špatné výsledky pro naši následnou výrobu. Můžeme se tomu vyhnout tím, že zajistíme, aby byl SMT patch kvalifikovaný, tak jak to EASHUB dělá?
EASHUB nejprve používá kontrolní metody ke kontrole kvality záplat SMT, včetně vstupní kontroly, kontroly zpracování a kontroly desky povrchové montáže.

Příchozí kontrola záplat SMT
Kontrola materiálu před zpracováním SMT čipu je předpokladem pro zajištění kvality čipu. Kvalita desky plošných spojů, součástek a materiálů pro zpracování čipů SMT přímo ovlivňuje kvalitu desky plošných spojů. Níže uvedené položky proto přísně kontrolujeme podle příslušných předpisů.

• Návrh výroby desky PCB
• Pájitelnost podložek
• Parametry elektrického výkonu součástí
• Pájitelnost pájení končí
• Kolíky čipů SMT zpracovávají materiály, jako je tyčová pájka, tavidlo, čisticí prostředek
• Kvalita pájecí pasty, náplasti atd.
•  

Vstupní kontrola desky plošných spojů
1) Zkontrolujte, zda rozložení vzoru podložky, velikosti, sítotisku, pájecí masky a průchozího otvoru v návrhu desky plošných spojů odpovídá požadavkům specifikace návrhu desky plošných spojů SMT. (Například: zkontrolujte, zda je sítotisk na podložce vytištěn, zda je vzdálenost mezi podložkami přiměřená, zda je na podložce vytvořen průchozí otvor atd.).

2) Vnější rozměry DPS by měly být stejné a rozměry polohovacích otvorů a referenčních značek DPS by měly odpovídat požadavkům výrobního zařízení.

3.) Přípustná velikost deformace PCB:

   a) Nahoru/konvexní: max. 0.2 mm/5 mm délka max. 0.5 mm/směr délky celé desky plošných spojů.

    b) Dolů/konkávní: Maximální délka 0.2 mm/5 mm a maximální směr 1.5 mm/délka celé desky plošných spojů.

4.) Zkontrolujte desku plošných spojů, zda nedošlo k jejímu poškození při přepravě nebo skladování.

Vstupní kontrola komponent pro zpracování SMT čipů
Pro vstupní kontrolu komponentů můžeme provést kontrolu vzorků prostřednictvím části kontroly kvality. Kontrolní položky zahrnují především koplanaritu kolíků, použitelnost a pájitelnost.

Za prvé, pájitelnost součástí se obvykle zjistí pomocí pinzety z nerezové oceli k upnutí těla součásti a ponoření do plechového hrnce při teplotě 230 ± 5 ° C nebo 235 ± 5 ° C a vyjmutí po 3 ± 0.5 s nebo 2 ± 0.2 s a poté jej vložte pod 20násobný mikroskop.

Dále zkontrolujte stav pájení pájeného konce a ujistěte se, že více než 90 % pájeného konce součásti je pocínováno, aby bylo možné považovat za kvalifikované.

Dílna SMT může provést následující vizuální kontroly:

1) Zkontrolujte, zda označená hodnota komponent, specifikace, model, přesnost, vnější rozměr atd. jsou v souladu s požadavky výrobního procesu.

2) Pomocí lupy nebo vizuální kontroly zkontrolujte, zda pájecí konec součásti nebo povrch olova nejsou zoxidované nebo znečištěné.

3) Kolíky SOT a SOIC nelze deformovat. Proto u vícevodičových zařízení QFP s roztečí vodičů menší než 0.65 mm by měla být koplanarita kolíků menší než 0.1 mm.

4) U součástí, které je třeba vyčistit, musíme zajistit, aby označené součásti po čištění nespadly a neovlivnily výkon a spolehlivost součástí.

Kontrola zpracování SMT
Zpracování SMT čipu a kontrola svařování je komplexní kontrola svařovaných výrobků. Obecně mezi položky, které je třeba testovat, patří: zda je povrch bodového svařování hladký a čistý, zda jsou v něm díry, díry atd.;

• Zda je bodové svařování ve tvaru půlměsíce, zda je cínu více nebo méně, nebo vady, jako jsou náhrobky, mosty, pohyblivé části, chybějící části a cínové kuličky.
• zda součásti mají různé úrovně vad;
• Zjistěte, zda během svařování nedošlo k závadám, jako jsou zkraty a vodivost;
• Zkontrolujte barevné změny na povrchu desky s plošnými spoji.

Při zpracování čipů SMT se pro zajištění kvality pájení desky plošných spojů musíme zaměřit na to, zda jsou parametry procesu pájení přetavením rozumné. Při špatném nastavení parametrů nemůže zaručit kvalitu pájení plošného spoje. Proto musíme za normálních podmínek denně provádět dvě teplotní zkoušky pece a jednu nízkoteplotní zkoušku.

Neustálým zlepšováním teplotní křivky svařovacích produktů a nastavením teplotní křivky svařovacích produktů zajistíme kvalitu zpracovávaných produktů.

Metoda měření rozložení odrazu světla
Svařovací část detekuje dekoraci, světlo dopadá dovnitř ze šikmého směru, nahoře je instalována TV kamera a je kontrolována. Nejdůležitější na této metodě detekce je pochopení úhlu povrchu SMT pájky, zejména informace o svítivosti osvětlení. Musíme získat informace o úhlu pomocí různých barev světla. Naopak při ozařování shora je měřený úhel rozložením odraženého světla a stačí zkontrolovat nakloněnou plochu pájky.

Vyměřování
To je metoda používaná ke kontrole trojrozměrného tvaru. Ačkoli již existují trojúhelníky, pozorované výsledky se budou lišit, protože triangulační metoda vyžaduje použití různých světelných dopadů a směrů.

Kontrola desky pro povrchovou montáž
Kromě vstupní kontroly SMT a kontroly zpracování bude EASHUB také provádět přísnou kontrolu kvality po dokončení opravy SMT v procesu montáže malých objemů PCB. Mezi naše běžné kontrolní metody patří triangulační metoda, metoda měření rozložení odrazu světla, kontrola transformačního úhlu, metoda využití detekce zaostření atd.

Kontrola úhlu transformace

Tato metoda detekce musí mít pomocný systém s měnícími se úhly. Tento systém má obecně alespoň 5 kamer a více LED osvětlovacích zařízení, které lze kontrolovat pomocí více snímků, a spolehlivost je relativně vysoká.

Metoda detekce zaostření

U některých desek plošných spojů s vysokou hustotou je obtížné odhalit výše uvedené tři metody, zda výrobek nemá vady, takže obvykle musíme použít metodu detekce a využití ohniska. Touto metodou lze dosáhnout detekce pomocí metody vícesegmentového ostření. Můžeme například přímo detekovat výšku pájecího povrchu, nastavit 10 detekcí ohniskové roviny současně, získat ohniskovou rovinu nalezením maximálního výkonu a detekovat polohu pájecího povrchu.

EASHUB přijal výše uvedenou metodu detekce, aby zajistil vynikající kvalitu SMT v procesu montáže PCB. Z toho víme, že po zjištění problému s kvalitou při kontrole vstupních materiálů, tisku pájecí pasty a temperování před pájením se může opravit podle situace přepracování. Proto má nízký dopad na spolehlivost elektronických produktů.

Po svařování SMT však detekce problémů způsobí obrovské ztráty. Kromě toho je třeba po odpájení znovu připájet nekvalifikované opravy po pájení. Kromě pracovní doby a materiálů poškodí také součástky a desky plošných spojů. Proto je nejlepší, že kontrola materiálu a kontrola zpracování před opravou SMT může účinně snížit míru defektů, snížit náklady na přepracování a údržbu a vyhnout se výskytu rizik kvality ze zdroje.

Proto můžeme zajistit spolehlivost kvality záplat SMT prostřednictvím přísné kontroly kvality. Po inspekci SMT často používáme následující vysoce smíšené nízkoobjemové systémy řízení výroby a kvality, abychom získali maximální výhody.

Snížená zmetkovitost při uvádění do provozu
Kvůli různým typům výrobních produktů musí často upravovat parametry zařízení, vyměňovat nástroje a přípravky a sestavovat nebo volat program numerického řízení, aby se vyrobily lepší produkty. Pokud se neshoduje, budou se vyrábět nestandardní produkty, což má za následek zmetkovitost a ztrátu produktu.

Většina neúspěšných produktů v maloobjemové výrobě PCB je způsobena změnou produktu a ladícím zařízením. Proto je velmi důležité snížit míru zmetkovitosti během procesu uvádění do provozu pro vysokoobjemovou výrobu s vysokým obsahem směsi. Kromě toho může EASHUB co nejvíce snížit ztráty stanovením podrobných pracovních pokynů a standardních provozních postupů pro fázi uvádění do provozu.

Naše výrobní pracovní pokyny zahrnují požadované CNC programy, čísla přípravků, kontrolní metody a seřizovací parametry. Proto před malosériovou výrobou plně zvažte různé faktory a připravte provozní pokyny, které mohou zlepšit přesnost a proveditelnost ladění, efektivně zkrátit čas na změnu modelu a ladění a zlepšit míru využití zařízení.

Pokročilý koncept řízení
Pokud je výroba DPS považována pouze za výrobní dílnu a ostatní díly se netýkají, nebude snadné zavést účinný systém řízení kvality. Kvalitní výroba DPS proto vyžaduje spolupráci různých oddělení, u každého procesu je nutná přísná kontrola kvality a nesmí převádět jeden neúspěšný proces na druhý.

EASHUB přijímá strategii zaměřenou na prevenci prostřednictvím přísného sledování celého procesu a systému řízení, aby bylo zajištěno, že každý výrobní proces PCB, specifikace provozu zařízení a opatření kontroly kvality budou zaznamenány.

Kromě toho manažeři neustále zavádějí pokročilé koncepty řízení a dodržují stávající pravidla a předpisy, aby zlepšili stávající nedostatky.

Z výše uvedeného vyplývá, že i když je kontrola kvality produktů obtížnější kvůli charakteristikám výroby PCB v malém objemu, stále může zajistit kvalitu produktu stanovením podrobných provozních pokynů, zavedením pokročilých konceptů řízení a optimalizací výrobních kroků.